特　徴

　TPM（Total Productive Maintenance）は、「全員参加の生産保全・全員参加の生産経営」を「現場・現物でつくり上げる」をコンセプトに、工場改善を８つの主要活動（８本柱）に分類し、中心となる自主保全活動についてわかりやすい７つのステップで進めていきます。1971年に提唱されて以来、数多くの工場に導入・展開されてきた（約3,000サイト）実績あるプログラムです。TPMの導入により、故障しない設備、不良が出ない設備、災害が出ない設備を実現させて、同時に作業改善や設備改善を継続的に実施していく体制と仕組みをつくり上げ、現場の人材育成にもつなげることができます。

コンサルティング内容（TPM８本柱）

1. 生産システム効率化の個別改善：ロス分析からストーリーに従って改善を展開する
2. オペレーターの自主保全体制づくり：自分の設備の日常点検・修理・異常の早期発見などを行う
3. 保全部門の計画保全体制づくり：故障低減、部品寿命延長、予備品管理、予知保全体制確立を行う
4. 製品・設備開発管理体制づくり：つくりやすい製品開発、信頼性・安全性・保全性等の高い設備づくり
5. 品質保全体制づくり：工程・設備で品質をつくり込み不良の未然防止を図る
6. 教育・訓練の体制づくり：必要な知識、技能を整理しスキルの評価と向上を図る
7. 管理・間接部門の効率化体制づくり：事務所の5Sや工数削減、購買、物流、営業に活動を展開する
8. 安全・衛生と環境の管理体制づくり：「災害ゼロ、公害ゼロ」「廃却ゴミゼロ」を展開していく

検討項目例（自主保全の７ステップ）

ステップ１：初期清掃（清掃点検）
　設備本体を中心とする ゴミ ・ ヨゴレの一斉排除と給油、増締めの実施および設備の不具合発見と復元

ステップ2：発生源・困難個所対策
　ゴミ・ ヨゴレの発生源、飛散の防止や清掃・給油・増締め・点検の困難個所の改善による清掃・点検時間の短縮

ステップ3：自主保全仮基準の作成
　短時間で清掃・給油・増締め・点検を確実に維持できる行動基準の作成（日常、定期に使用できる時間枠を示してやることが必要）

ステップ4：総点検
　点検マニュアルによる点検技能教育と総点検実施による設備微欠陥摘出と復元

ステップ5：自主点検
　能率よく確実に維持できる清掃給油点検基準、自主点検チェック ・ シートの作成 ・ 実施

ステップ6：標準化
　各種の現場管理項目の標準化を行い維持管理の完全システム化の推進（現場の物流基準、データ記録の標準化、型治工具管理基準、工程品質保証基準 など）

ステップ7：自主管理の徹底
　会社方針・目標の展開と改善定常化によるムダ排除・コストダウンの推進、保全記録の確実実施と解析による設備改善の推進

事例（三種の神器）

　自主保全を円滑に推進していくためには、サークル活動の活性化が欠かせません。そのためには、やる気・やる腕・やる場の３つの条件を整えることが重要です
　この３つの条件を整えるためのツールの代表的なものが、「活動板」「ミーティング」「ワンポイントレッスン」で、これらをまとめて『自主保全 三種の神器』と呼んでいます。

※TPMの商標、ロゴマークは、日本およびその他の国における公益社団法人日本プラントメンテナンス協会の登録商標または商標です。TPMコンサルティングは、株式会社日本能率協会コンサルティングの事業です。