産業機械業界は、景気やグローバルな環境変化への影響を受けやすく、生産量の変動に柔軟に対応していかなければなりません。また個別受注要素が強く、顧客の要求に追従しすぎると、品種が膨らみ生産現場の非効率を引き起こします。生産量と品種に柔軟に対応したものづくりを追求していくことが今も変わらず大きな課題となっています。
昨今の不確実な世の中、内需の大幅な需要は見込めず、またグローバル化も一巡した状況を踏まえると、既存事業の延長戦上だけで生き残っていくことは難しくなってきます。
産業機械は製品ライフサイクルが長い、顧客との接点が多い、保守部品やサービス領域の収益率が高いなどの特徴から、サービス領域にも視野を広げた新たな価値創造が生き残りのカギとなります。
そのためにも、価値創造の活動に投資できる体制が必要であり、ものづくりのQCD向上による収益の安定化は欠かせません。デジタル技術を活用し、バリューチェーン全体に視野を広げ、これまでの制約を取り払った改革が必要です。
JMACは製造業を中心に70年以上のコンサルティング経験を活かし、産業機械業界の改革を支援しています。
作業改善、業務改善による生産性向上活動は、多くの企業で進められてきました。さらに残された問題点を深掘りし、原因を考えていくと、ものの流し方、既存の製品構造、サプライヤー構造など、これまで前提としていた構造を変えないと改善が進まない場面が少なくありません。
大きな成果を獲得するためには、工程全体、製品アーキテクチャー、サービス業務、サプライヤーへとスコープを広げ、制約を取り払った状態であるべき姿を構想することが求められます。構想するにあたって、個々の要素をそれぞれの部門で個別に考えるのではなく、部門連携で同時に将来を考える体制への転換が重要です。
ものや情報がよどみなく流れることでリードタイムが短縮され、その結果として効率的な生産が実現します。需要増減による在庫過多、多品種少量生産による生産現場の非効率をなくすための最適な流れを設計することが重要です。
多品種少量に対応した小ロット、順位同期、混流などをねらったスマートファクトリーの構築によるQCD向上が期待されます。
ものづくりの効率化を妨げる要因は、製品や部品の種類の多さに起因します。多品種化により、段取りの発生、自動化のやりにくさ、設備保有数の増加、スペースの圧迫などを引き起こします。
工程編成などによる柔軟性を向上させる対応に加え、製品設計段階から工程の変動を極力最小化するための製品設計が求められます。バラエティリダクション、部品の共通化、製造容易性を考慮した製品設計など、製品設計による取組みが成果の拡大に貢献します。そのためには開発部門と製造部門の連携が必須です。
デジタル技術を活用する領域は、バリューチェーン全体に及びます。あらゆる個所への適用は投資が膨らみ、実現も難しくなります。
デジタル活用の目的は、最適なものづくりを実現する、個体識別による多品種対応をする、流れをスムーズにする、品質を向上させることです。ものづくり全体でのネックとなる課題を見極め、デジタル化すべき領域を見極めることが重要です。
一方で、労働集約的要素が強く、1サイクル当たりの作業時間が大きくなる現場では、作業記録やパフォーマンス管理などにデジタル技術を適用することで現場の改善サイクルを高速化させ、成果の早期創出が期待できます。
アフターサービス業務は産業機械業界の特徴のひとつです。アフターサービス業務を通じて、顧客側の製品状態や使い方を把握し、ものづくりへのフィードバックや最適なソリューション提案も課題のひとつです。
とくに製品の使用状態を把握し、製品開発（信頼性、故障発生防止、スペック見直し）へのフィードバック、顧客工程で発生するトラブルを防ぐための製造条件の見直し、遠隔診断やトラブル対応、故障予知による部品交換タイミングの最適化など、ソリューションの可能性を追求していくことが今後の課題となります。
最適なシステムを設計したとしても、それを実現する現場の力がなければそのシステムは機能しません。日々改善がなされ、システムをさらにレベルアップさせることで、日々変化する環境にも対応できる自律的なシステムが完成します。
マネジメント情報の蓄積、改善ができる人材の育成、サプライヤーとの関係構築など、改革のネックとなる制約を取り除くための基盤整備活動は重要です。人の入れ替わりの激しい現場において早期に育成できる人材育成システム、現場力低下の要因対策を盛り込んだ現場監督体制の構築などが求められます。
・生産システム/生産方式（xPS）設計
・VSM（バリューストリームマップ）を活用した工程の流れ改善
・工程・ライン・レイアウト設計、自動化
・工程モジュール構想
・部品物流の改善
・個体管理（トレーサビリティ）
・設備投資の妥当性評価
・スマートファクトリー構築
・新工場建設
・生産管理プロセス改善
・生産指示情報の流し方設計（ロック基準設定など）
・需要予測精度向上のマネジメント
・在庫削減
・スタッフ（間接）業務の改善
・調達リードタイム短縮
・サプライヤーマネジメント
・調達コストダウン
・内外作の再編成
・モジュラーデザイン/バラエティリダクション
・生産設計（DFM：Design For Manufacturing）
・受注設計プロセスの改善（並行作業、効率化、設計標準、デジタル活用など）
・設計品質問題の未然防止（DR、ステージゲート）
・現場マネジメント強化に向けたデジタル活用（導入）
・現場人材育成体系の設計
・現場監督者の育成（基礎教育）
・生産技術者育成体系の設計
・工程内不良改善
・アフターサービスにおける課題抽出（顧客プロセス課題抽出）
・新事業開発、ビジネスモデル構築
・DX化余地診断（自社のDX化レベルの診断と改革余地の可視化）
・現場マネジメント強化に向けたデジタル活用（導入）
・ものづくりのグランドデザイン
・3カ年ロードマップ構築
