IE（インダストリアル・エンジニアリング：Industrial Engineering）は生産現場の動作研究を行う技術として生まれ、人・モノ・設備および情報の経済的なワーク・システムを設計し、改善・運用するための基礎的な管理手法です。現在では行動科学、システム工学などの要素を取り込み、作業測定（Work Measurement）と方法工学（Method Engineering）を2本柱とする管理技術となっています。
また、作業測定を活用した現場作業の標準時間設定は、生産性評価、生産計画や標準原価設定の基礎データとして重要であり、世界的に活用されているPTS法（時間値テーブルによる標準時間設定手法）ではMOST法、MTM法、WF法などがあり、JMACではMOST法を中心に各業界に普及を進めています。
1．方法（メソッド）改善：工程、設備、作業手順、配置、管理などの統合ワーク・システムデザイン
2．作業改善推進：作業設計、パフォーマンス管理、生産計画・人員管理
3．標準時間設定：MOST（Maynard Operation Sequence Technique）研修
4．IEテクニック研修：作業分析、稼働分析、工程分析、ライン作業分析ほか
5．現場改善実践研修：工場改善ワークショップ研修（Pコース）
1．現状分析（作業分析、稼働分析、ライン分析）
2．現状の標準化（P-Q分析、類似工程分析、オペレーションリスト作成）
3．基本設計（個別改善案検討、代替案比較）
4．詳細設計（作業プロセス設計、効果確認）
5．具体化（レイアウト、人員配置、作業分担）
6．運用管理設計（生産管理、多能化推進など）
7．マスタープラン作成（実施計画、実施体制）
8．実行、フォロー
第1単位：改善技術の基礎知識
・基本用語、現状分析技術、改善発想技術
第2単位：稼働分析によるロスの明確化
・稼働分析手法、ワークサンプリング手法
第3単位：工程分析による製造特性把握
・工程分析の種類と目的、進め方と応用
第4単位：ライン作業分析による現場改善
・ライン作業の長所・短所、ライン作業分析
第5単位：連合作業分析による現場改善
・連合作業分析の進め方、改善の着眼点
ホンダ、デンソー、ソニー、パナソニック、トヨタ、ニコン、パイオニア、コニカミノルタ、OKI、TOTO、積水化学、オムロン、カルソニック、シャープ、三井化学、日本たばこ、東京ガス、防衛省、日本郵便、みずほ銀行、デニーズ、etc.
