「製造や市場でのトラブル」を極限まで減らす。設計段階から品質を作りこむフロントローディング変革!
課題
- 開発終盤や量産試作段階での不具合発覚による、手戻りが頻発している
- 過去の不具合対策が現場の個人の記憶に依存しており、同じミスが再発する
- 設計審査(DR)が形式化しており、リスクの洗い出しが十分に機能していない
- 短納期化の圧力により、設計検証の時間が十分に確保できていない
- 品質問題の発生や顧客からの改善要請をきっかけに設計品質の改善に取り組みたいが、どこから手を付ければ良いか悩んでいる
対象の業種 、部門、領域、職種
- 業種:製造業全般(自動車、精密機械、電子部品、化学、素材など)
- 部門:設計開発部、品質保証部、生産技術部
- 職種:開発プロジェクトマネジャー、製品設計者、工程設計者、品質保証担当者
JMACの設計品質向上コンサルティングの特徴
近年、品質問題が社会的に取り上げられることが増えており、設計部門にとって設計品質の向上は喫緊の課題です。一方、製造業における競争は激しくなっており、複雑化・高速化する開発に対し、設計品質への取り組みを両立させる必要があります。
設計品質向上には、5つのポイントがあります。
- Get the fact
問題を正しく把握し、再発を防止する
- 固定/変動化
設計の固定部分と変動部分を切り分け、標準化による設計品質安定や評価の効率化を行う
- 源流化・事前化
DR、QFD・FMEA等各種ツールも活用した設計品質の作り込みにより、手戻りによる設計修正や開発リードタイムの遅れを未然に防止する
- 完成度の設定と見える管理の導入
設計品質向上の取り組みを実務に落とし込む
- クロスファンクショナルな組織連携強化
設計部門の内外連携により、DRの高度化やコンカレントエンジニアリングを実践する
JMACには長年の設計部門に対し、多くのご支援実績があり、個社の事業特性や課題に適したご支援が可能です。事業の競争力強化を見据えた設計品質向上の計画策定、設計品質向上の仕組みの構築、設計品質向上の取り組みの現場への定着まで、幅広いご支援を行います。
設計品質向上コンサルティングの進め方
ステップ1 現状診断とボトルネックの特定 |
- 過去の不具合データの分析と、発生要因(設計起因、製造起因など)の分類
- 設計プロセスおよび設計審査(DR)の実態調査・ヒアリング
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ステップ2 未然防止プロセスの再設計 |
- 手戻りを防ぐための「あるべき開発フロー」の策定
- 重点的に管理すべきリスク項目と、品質ゲート(関所)の定義
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ステップ3 各種品質向上ツールの導入と標準化 |
- 顧客要求を具体的な技術特性へ変換し、企画と設計のズレを解消(品質機能展開:QFD)
- 形骸化を防ぐ、実効性の高いFMEA(故障モード影響解析)フォーマットの導入
- 設計者が使いこなすための実践トレーニングと運用ルールの策定
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ステップ4
クロスファンクショナルなDRの運用支援
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- 生技・製造・品証・購買部門を巻き込んだ、多角的な視点によるデザインレビューの実施
- 指摘事項の追跡管理(トラッキング)と確実なクローズの徹底
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ステップ5
継続改善とモニタリング設計
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- モデルテーマ実践での成功事例の水平展開
- フィードバックサイクルの確立、組織全体への品質マインドの定着
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