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製造部門のコストマネジメント最適化

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富士製薬工業

製造部門の
コストマネジメント最適化

生産

プロジェクト概要

コストの見える化により工場全体で10億円のコスト削減

従業員のコスト意識は決して低くないが、「全体感」のない」コスト管理と目標が見えない活動が問題視されていました。自分たちの活動が数値化され、共有できる文化を目指し原価管理の仕組みをつくり、改善を回していく活動に取り組みました。JMACの支援のもと推進した、現場診断によるコストの見える化・目標達成を実現するための改善施策の立案および実行支援・改善活動を継続させる仕組みづくりにより、コスト競争力のある工場に向かっています。

JMAC刊『Business Insights』 Vol.72より

徹底した現場主義

プロジェクトでの私の役割は製造部門のコスト見える化と改善によるコスト削減でした。最初は何度も作業している現場に通い、ロスの定量化とロスの発生原因を追究しました。現場分析が完了し改善案を考える段階でも、現場に通いながら実際の作業場で作業者とのコミュニケーションを図ることで、現場の実態に即した改善案の提案をするように意識しました。
改善のヒントは常に現場にあります。そのため、いつも現場で作業しているお客様に負けないぐらい現場に詳しくなり、お客様の期待を超える改善案を提示することに努めました。

工場ではたらく全員が改善活動のプレイヤー

現場の課題には様々なレベルがあります。
作業者が改善することや、マネージャーが動くべきこと、他部署や経営を巻き込んで改善することなど、課題の種類によって解決の主体が変わります。
そのため、工場全体の改善を成功させるには工場の従業員全員が目的や目標を理解し「自分ごと」として改善活動に取り組んでもらうことが重要です。プロジェクトでは、マネージャーだけでなく現場の声も取り入れるとともに、小集団活動などで現場の改善意欲を醸成する仕組みを導入し、全員が改善に主体的に取り組むように促しました。
「全員を主役にすること」が改善を成功させるポイントだと学びました。

「できない理由」よりも「どうやったらできるか」を考える

コンサルティングファームに依頼される仕事は、お客様が試行錯誤してうまくいかなかったものが多く、簡単に解決できるものはありません。ボトルネックとなる課題を特定しても、お客様は変えることができないと改善に否定的であることも少なくありません。
しかし、できない理由を考えていても何も変わりません。何かを変えるためには、難しい課題であっても乗り越える必要があります。難しい課題を解決するには、課題の本質を理解して、粘り強く考え抜いてお客様に「できる」と思っていただける解決策を提案しなければなりません。考え抜くことは決して楽なことではありませんが、その先にお客様の期待を超える成果が生まれる、と実感したプロジェクトでした。