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お問い合わせ番号0120-096-580

不良ゼロを目指すPM分析演習
TPM全般・TPM関連 改善手法
研修コード:CG2-002

研修のねらい

 製造現場で用いられる多くの改善・分析手法(たとえば「特性要因図」や「なぜなぜ分析」など)は、故障率や不良率が高い場合には大きな威力を発揮します。しかしこれらの手法は、「現象を十分に解析しないまま頭で考えて原因を絞り込む」ケースが多いため、すべての発生原因をあげることは難しいと言えます。

 PM分析は、設備の構造を十分に理解してから物理的な見方で解析し、不具合現象のメカニズムを明らかにして、考えられる要因を4Mと結び付けてすべてリストアップします。このことにより、「特性要因図」や「なぜなぜ分析」などでは出てこなかった多くの要因を発見することが可能になります。従来の改善手法に加え、PM分析を実施して、はじめて慢性不良をゼロにすることがねらいです。

研修の特長

・難しいと思われがちなPM分析の具体的な進め方を、わかりやすく講義
・グループ演習を通して実践的な分析のポイントを習得
・品質保全の考え方・進め方、QMマトリックスの活用方法を解説


対象者

・製造・生産技術・保全部門の管理監督者/スタッフ/リーダー
・TPM推進事務局


プログラムの例

1.PM分析適用上の注意点
2.突発ロスと慢性ロス

 慢性ロスの背景・原因構造/慢性ロス解決のアプローチ/慢性ロス改善の進め方/復元の考え方

3.慢性ロスをゼロにするための考え方

 PM分析の特徴/改善の基本的な考え方と目標設定のあり方

4.PM分析のステップ展開

 1)現象の明確化
  設備の機構を知るためのポイント/原理・原則の理解
 2)現象の物理的解析
  手順とポイント
 3)成立する条件の検討
  成立する条件の出し方・手順/ユニット機能検討表の活用
 4)4Mとの関連性の検討
  5つのポイント
 5)あるべき姿(基準値)の見直し
  手順とポイント/あるべき姿の8つの見方
 6)調査方法の検討
  手順とポイント
 7)不具合点の摘出
  手順とポイント
 8)復元・改善の実施と維持管理
  手順とポイント/復元の考え方/点検項目集約化と点検時間短縮/点検項目集約化事例

5.【グループ演習】

 身近な教材を使ったPM分析演習・成果発表

6.品質保全の基本的な考え方・進め方

 TPM展開の各柱と品質保全活動との関係/PM分析の品質保全への展開
 設備不良ゼロのためのQMマトリックス/品質保全の展開手順の変遷


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