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IE・標準時間設定コンサルティング

  • 生産・ものづくり

特 徴

 IE(インダストリアル・エンジニアリング:Industrial Engineering)は生産現場の動作研究を行う技術として生まれ、人・モノ・設備および情報の経済的なワーク・システムを設計し、改善・運用するための基礎的な管理手法です。現在では行動科学、システム工学などの要素を取り込み、作業測定(Work Measurement)と方法工学(Method Engineering)を2本柱とする管理技術となっています。

 また、作業測定を活用した現場作業の標準時間設定は、生産性評価、生産計画や標準原価設定の基礎データとして重要であり、世界的に活用されているPTS法(時間値テーブルによる標準時間設定手法)ではMOST法、MTM法、WF法などがあり、JMACではMOST法を中心に各業界に普及を進めています。

標準時間の活用システム

コンサルティング内容

1.方法(メソッド)改善

  • 工程、設備、作業手順、配置、管理などの統合ワーク・システムデザイン

2.作業改善推進

  • 作業設計
  • パフォーマンス管理
  • 生産計画・人員管理

3.標準時間設定

  • MOST(Maynard Operation Sequence Technique)研修

4.IEテクニック研修

  • 作業分析
  • 稼働分析
  • 工程分析
  • ライン作業分析 ほか

5.現場改善実践研修

  • 工場改善ワークショップ研修(Pコース)

検討項目例(IEコンサルティング・研修)

方法(メソッド)改善

1.現状分析

● 作業分析

● 稼働分析

● ライン分析

2.現状の標準化

● P-Q分析

● 類似工程分析

● オペレーションリスト作成

3.基本設計

● 個別改善案検討

● 代替案比較

4.詳細設計

● 作業プロセス設計

● 効果確認

5.具体化

● レイアウト

● 人員配置

● 作業分担

6.運用管理設計

● 生産管理

● 多能化推進など

7.マスタープラン作成

● 実施計画

● 実施体制

8.実行、フォロー  

     

IE基礎テクニック習得コース プログラム

第1単位:改善技術の基礎知識

● 基本用語

● 現状分析技術

● 改善発想技術

第2単位:稼働分析によるロスの明確化

● 稼働分析手法

● ワークサンプリング手法

第3単位:工程分析による製造特性把握

● 工程分析の種類と目的

● 進め方と応用

第4単位:ライン作業分析による現場改善

● ライン作業の長所・短所

● ライン作業分析

第5単位:連合作業分析による現場改善

● 連合作業分析の進め方

● 改善の着眼点

事 例(MOST導入企業)

ホンダ、デンソー、ソニー、パナソニック、トヨタ、ニコン、パイオニア、コニカミノルタ、OKI、TOTO、積水化学、オムロン、カルソニック、シャープ、三井化学、日本たばこ、東京ガス、防衛省、日本郵便、みずほ銀行、デニーズ、etc.

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